MRP (Material Requirements Planning, malzeme ihtiyaç planlaması), üretim planındaki her ürün için ürün ağacını açıp mevcut stok ve açık siparişleri düşerek hangi malzemeden ne kadar, hangi tarihte sipariş verilmesi ya da üretilmesi gerektiğini hesaplayan yöntemdir. Kısacası MRP, "yetişecek mi?" sorusunu malzeme tarafında tahminden hesaba çevirir.
Satın alma masasında malzeme nasıl planlanıyor?
Çoğu üretici KOBİ'de malzeme planı, satın alma sorumlusunun deneyimine dayanır. Siparişler bir Excel listesinde birikir, sorumlu depoya bakar, "bu ay vida az görünüyor" der ve tedarikçiyi arar. Sistem, o kişi izinde değilken ve ürün çeşidi azken çalışır.
Çeşit arttıkça tablo değişir. Aynı sac, üç farklı ürünün ağacında farklı miktarlarda kullanılır; bir ürünün ara mamulü, başka bir ürünün hammaddesidir. Hat, tek bir eksik conta yüzünden durur; depoda ise yıllardır dönmeyen malzeme raf kaplar.
Bu iki sorun, yani eksik ve fazla stok, aynı kökten gelir: ihtiyaç hesaplanmıyor, tahmin ediliyor. MRP bu hesabı sistematik hale getirir. Hesabın dayandığı ERP altyapısını daha geniş açıdan KOBİ'ler için ERP rehberimizde anlattık.
Malzemeyi hesaplamadan planlamanın maliyeti
Eksik malzemenin maliyeti hattın durmasıyla, acil ve pahalı tedarikle, kaçan terminle ödenir. Fazla malzemenin maliyeti ise sermayenin rafta bağlanması, depo alanı, bozulma ve eskimedir. İkisi aynı anda yaşanabilir: yanlış malzemeden çok, doğru malzemeden az.
MRP'ye sahip olmak da tek başına yetmiyor. Slovenya'nın büyük üreticileriyle 2025'te yapılan Qlector üretim planlama araştırmasına göre görüşülen firmaların hepsinde ERP ve MRP kullanılıyor; buna rağmen %50'si ERP'nin yanında destek olarak hâlâ Excel ya da kâğıt gibi elle yöntemlere başvuruyor ve planlamasını "çok verimli" bulanlar yalnızca %25. Sahada sık görülen tablo da budur: MRP çıktısına güvenilmediğinde planlamacı hesabı yan tarafta yeniden Excel'de yapar ve iki plan birbirinden kopar.
TÜİK'in Girişimlerde Bilişim Teknolojileri Kullanım Araştırması 2025 verisine göre 10+ çalışanlı girişimlerin %28,3'ü ERP kullanıyor; bu oran 250+ çalışanlılarda %76,5, 10-49 çalışanlılarda ise yalnızca %23,6.
Yani Türkiye'de 10-49 çalışanlı girişimlerin dörtte üçünden fazlası ERP kullanmıyor; bu firmalarda malzeme ihtiyacı çoğunlukla ayrı listeler ve kişisel deneyimle hesaplanıyor. Kuruluşu olan firmalarda da risk sürüyor: Panorama Consulting 2026 ERP Raporu katılımcıların dörtte birinden fazlasının bütçeyi aştığını, dörtte birine yakınının takvimin gerisinde kaldığını gösteriyor. MRP modülü, ERP projesinin en çok veri isteyen parçalarından biri olduğu için bu risklerin tam ortasında durur.
MRP nedir, nasıl çalışır? Üç girdi, bir hesap, üç çıktı
MRP'nin mantığı basittir; zorluğu, verinin doğruluğundadır. Sistem üç girdiyle çalışır:
- Ana üretim çizelgesi (MPS): Hangi mamulden hangi hafta ne kadar üretileceği. Kaynağı müşteri siparişleri ve talep tahminidir.
- Ürün ağacı (BOM): Bir mamulün hangi ara mamul ve hammaddelerden, hangi miktarlarda oluştuğu. Çok seviyeli olabilir.
- Stok kayıtları: Eldeki stok, yoldaki satın alma siparişleri, açık iş emirleri, tedarik ve üretim süreleri, parti büyüklüğü kuralları, emniyet stoğu.
Hesap her seviye için aynı sırayla işler: brüt ihtiyaç bulunur, eldeki ve gelecek stok düşülerek net ihtiyaç çıkarılır, net ihtiyaç parti kuralına göre yuvarlanır ve tedarik süresi kadar geriye kaydırılarak sipariş tarihi belirlenir. Üst seviyenin planlı siparişi, alt seviyenin brüt ihtiyacı olur.
Çıktılar üçtür: planlı satın alma siparişleri, planlı üretim iş emirleri ve mevcut siparişler için "öne çek, ertele, iptal et" uyarıları. Planlı iş emirlerinin sahada nasıl izlendiğini iş emri takibi yazımızda örnekledik.
Çözümlü örnek: 100 masa için ayak ve tabla ihtiyacı
Bir mobilya atölyesi 4. haftada 100 masa teslim edecek. Bir masa 1 tabla ve 4 ayaktan oluşuyor; montaj 1 hafta sürüyor. Tablalar içeride 1 haftada üretiliyor, ayaklar tedarikçiden 2 haftada geliyor ve tedarikçi en az 250 adetlik sipariş kabul ediyor. Depoda 30 tabla ve 120 ayak var, 2. haftada gelecek 80 ayaklık açık sipariş bulunuyor.
- Montaj başlangıcı: Teslim 4. hafta, montaj 1 hafta; bileşenler 3. hafta başında hazır olmalı.
- Brüt ihtiyaç: 100 tabla, 100 × 4 = 400 ayak.
- Tabla net ihtiyacı: 100 − 30 = 70. Üretim süresi 1 hafta olduğu için 70 tablalık iş emri 2. haftada başlamalı.
- Ayak net ihtiyacı: 400 − 120 − 80 = 200. Asgari sipariş 250 olduğu için 250 adet sipariş edilir; 50 ayak stokta kalır.
- Ayak sipariş tarihi: Tedarik süresi 2 hafta; sipariş 1. haftada, yani bu hafta verilmelidir.
Excel'de bu hesap iki kalem için kolaydır. Yüzlerce kalem, çok seviyeli ağaçlar ve her gün değişen siparişlerle aynı hesabı tutarlı biçimde yapmak ise ancak sistemle mümkündür.
MRP, MRP II, ERP ve APS: hangisi neyi çözer?
Bu kavramlar sık karıştırılır. Aşağıdaki tablo, her birinin cevapladığı soruyu ayırıyor:
| MRP | MRP II | ERP | APS | |
|---|---|---|---|---|
| Cevapladığı soru | Hangi malzeme, ne kadar, ne zaman? | Malzeme ve kaynak yeterli mi? | Tüm işletme tek veride mi? | İş hangi makinede, hangi sırayla? |
| Kapsam | Malzeme | Malzeme + kapasite + maliyet | Finans, satış, stok, üretim, İK | Sonlu kapasiteye göre çizelgeleme |
| Kapasite varsayımı | Sonsuz | Kaba kapasite kontrolü | Modüle bağlı | Sonlu, dakika düzeyinde |
| Zaman ölçeği | Gün/hafta | Hafta/ay | Tüm dönemler | Saat/dakika |
| Tipik yeri | ERP'nin üretim modülü | ERP'nin üretim modülü | Kurumun ana sistemi | ERP'nin üstünde ayrı katman |
MRP kapasiteyi sonsuz kabul ettiği için "malzeme hazır" dediği bir iş, darboğaz makinede sıraya giremeyebilir. Bu açığı aylık ölçekte kapasite planlama, gün ve saat ölçeğinde APS ile üretim çizelgeleme kapatır. Sahadaki gerçekleşmeyi toplayan katmanın rolünü ise MES ile ERP farkı yazısında ayırdık.
MRP kurulumuna hazır mısınız? Veri kontrol listesi
MRP çıktısı, girdisindeki en zayıf veri kadar doğrudur. Kurulumdan önce şu tabloyu dürüstçe doldurun:
| Veri | Hazır sayılması için | Sık görülen sorun |
|---|---|---|
| Ürün ağaçları | Tüm aktif ürünlerde güncel, fire oranları tanımlı | Revizyonlar işlenmemiş, alternatif malzeme kayıtsız |
| Stok doğruluğu | Sistem ve raf farkı düzenli sayımla ölçülüyor | Sarf kayıtları gecikiyor, fire düşülmüyor |
| Tedarik süreleri | Tedarikçi bazında, gerçekleşmeye göre güncel | Yıllar önce girilmiş tek bir varsayılan süre |
| Parti kuralları | Asgari sipariş, ambalaj katı, emniyet stoğu tanımlı | Hepsi "birebir", satın alma elle yuvarlıyor |
| Ana üretim çizelgesi | Siparişler ve tahmin tek yerde, haftalık donduruluyor | Satış ve üretim farklı listelerle çalışıyor |
Stok doğruluğu en kritik satırdır; sistemde 200 görünen ama rafta 150 olan malzeme için MRP sipariş önermez. Barkodlu el terminaliyle stok sayımı ve döngüsel sayım bu farkı görünür kılar. Ürün ve tedarikçi kartlarının tek doğru kayıtta tutulması için ana veri yönetimi (MDM) yazımız bir başlangıç çerçevesi sunar.
MRP'yi devreye almanın 6 adımı
- Kapsamı daraltın. Tüm ürünler yerine hattı en çok durduran ya da en çok sermaye bağlayan bir ürün ailesiyle başlayın.
- Ürün ağaçlarını sahayla doğrulayın. Mühendislikteki ağacı üretimdeki gerçek kullanımla karşılaştırın; fire ve alternatifleri ekleyin.
- Stoğu sayın ve sarfı anlık yapın. Malzeme hattan çekildiği anda sistemden düşülmezse hesap ilk haftada bozulur.
- Tedarik sürelerini gerçekleşmeden çıkarın. Son siparişlerin sipariş-teslim aralığını ölçün; varsayılan değerleri bu ölçümle değiştirin.
- Talebi tek yerde toplayın. Siparişler ve tahmin aynı ana üretim çizelgesine girmeli; stoka üretimde yapay zeka ile talep tahmini çizelgeyi güçlendirir.
- Paralel çalışın, sonra geçin. Birkaç hafta MRP önerisini satın almanın elle yaptığı planla karşılaştırın; farkların nedenini bulun, güven oluşunca elle planı bırakın.
Bu adımların çoğu yazılım değil, süreç ve veri işidir. ERP projelerinin neden tökezlediğini ERP projeleri neden başarısız olur yazımızda ayrıntılı ele aldık.
Digital Bridge'de MRP projesini nasıl yürütüyoruz?
Her fabrikanın ürün yapısı ve tedarik gerçeği farklı olduğu için işe ihtiyaç analiziyle başlıyor, kapsamı ve aşamaları yazılı bir teklifle netleştiriyoruz. Tipik bir projede:
- Keşif ve veri denetimi. Ürün ağaçlarını, stok farklarını ve tedarik sürelerini sahada inceliyor, MRP'nin hangi ürün ailesinde hemen değer üreteceğini birlikte seçiyoruz.
- ERP'de ya da ERP'ye bağlı MRP. Mevcut sisteminizde MRP modülü varsa onu doğru veriyle çalışır hale getiriyor, yoksa ERP ve kurumsal kaynak yönetimi çözümümüzle malzeme planlamayı kuruyoruz. Hazır ile özel arasındaki seçimi özel yazılım mı, hazır paket mi rehberindeki ölçütlerle tartıyoruz.
- Stok ve sarfın anlık kaydı. Depo hareketlerini depo ve stok yönetimi (WMS), hattaki sarf ve gerçekleşmeyi MES üretim yönetimi ile kayda alıyoruz.
- Kapasiteyle birleştirme. Malzeme hazır olduğunda işin hangi makinede ne zaman yapılacağını üretim planlama ve APS çözümümüz belirliyor.
- Talep ve entegrasyon. Stoka üretimde ana üretim çizelgesini talep tahmini analitiği ile besliyor, tedarikçi portalı, e-ticaret ya da EDI gibi dış sistemleri sistem entegrasyonları katmanıyla bağlıyoruz.
- Pilot. Seçilen ürün ailesinde MRP ile elle planı birkaç hafta paralel çalıştırıp farkları ölçüyor, sonra kapsamı genişletiyoruz.
Excel'deki planın nerede tıkandığını anlamak için Excel ile iş takibinin sınırları yazımıza, diğer konular için yazılım geliştirme yazılarımızın tamamına göz atabilirsiniz.
Sonraki adım
Son üç ayda hattın malzeme eksikliği yüzünden kaç kez durduğunu ve depoda altı aydır hareket görmeyen malzemenin değerini çıkarın. Bu iki rakam yan yana geldiğinde MRP'nin size ne kazandıracağı netleşir. İletişim sayfamızdan bize ulaşın; ürün ağaçlarınızı ve stok verinizi birlikte inceleyip nereden başlanacağını belirleyelim.